Produkt
100 x 25 x 40 mm Kunststoffbehälter
Bestehender bedarf
Die Produktionslinie des Kunden war nur zu 60% effizient. Die Ursache für diese Ineffizienz waren die mehrfachen Stopps an den verschiedenen Stationen der Linie.
Das Problem wurde noch dadurch verschärft, dass es sich um eine von nur zwei Fertigungslinien handelte, die dem Kunden weltweit für ein solches Produkt zur Verfügung standen. Beide arbeiteten in vier Schichten.
Der Kunde betrachtete die Inbetriebnahme einer neuen Produktionslinie als die einzige Lösung. Da kein Platz zur Verfügung stand, bedeutete dies eine Erweiterung des Industriegeländes und eine Vervielfachung der notwendigen Investitionen.
Das Produkt war zerbrechlich, ließ keinen Kontakt zu und neigte dazu, vom Förderband zu fallen. Darüber hinaus wurde die strikte Einhaltung des FIFO verlangt.
Lösungsvorschlag
Wir schlagen dem Kunden die Installation eines dynamischen Durchflussreglers (DFR) vor, der es ermöglicht, das Produkt in den Momenten des Stillstands dynamisch zu akkumulieren und es freizugeben, wenn der Betrieb der Anlage wieder aufgenommen wird.
Es wurden mehrere Simulationen des Produktionslinienbetriebs durchgeführt, um zu bestimmen, in welchem Bereich der Linie sich der DFR befinden sollte und was die erforderliche Akkumulationszeit ist. Es wurde festgestellt, dass eine 6-minütige Pufferkapazität erforderlich war, weshalb das DFR-MC-Modell gewählt wurde.
Es wird erwartet, dass das DFR einen wesentlichen Teil der Auswirkungen von Linienstopps auffangen wird, wodurch seine Effizienz und die letztendlich erreichte Produktion gesteigert wird.
Erzielte verbesserungen
- Erhöhung der Effizienz der Produktionslinie um 18%.
- Produktionssteigerung um 11 Millionen Einheiten pro Jahr.
- Investitionen in Kapazitätserweiterungen werden vermieden.
Schüsselpunkte
EFFIZIENZSTEIGERUNG – ROI – KAPAZITÄTSSTEIGERUNG – PLATZBESCHRÄNKUNGEN
* HINWEIS: Aus Gründen der Vertraulichkeit werden bestimmte Details des Projekts weggelassen
